قالب دایکاست

قالب دایکاست برای ریخته گری تحت فشار فلزات با دمای ذوب پایین مانند آلومینیوم و روی (زاماک یا سرب خشک) و آلیاژهای آنها و اخیرا فلز برنج کاربرد دارد. بدلیل از آنجا که فلز تحت فشار تزریق میگردد پس؛ اصلاح ساختاری و حذف مشکلاتی مانند مک و سوسه در آن امکان پذیر است.همچنین دستیابی به کیفیت یکنواخت و امکان ایجاد شیار و تیغه های کوچک (که بدلیل سرد شدن یا دانسیته مواد در ریخته گری ثقلی قابل دستیابی نیست)، در این روش در دسترس است.

دایکاست از دو کلمه ی die به معنی قالب و casting به معنی ریختگری تشکیل شده و به معنی قالب ریختگری میباشد. ولی از آنجا که فولادهای موجود تحمل دمای بالاتر از 600 درجه را نداشته و در این دما سختی خود را از دست داده و تحت فرسایش و فشار تغییر فرم میدهند. برای فلزات با نقطه ذوب بالا مناسب نبوده و فقط برای تزریق فلزات زود جوش بکار میرود.

بطور کلی قالبهای دایکست از نظر نوع به دو دسته ی هات چمبر (محفظه گرم) و کلد چمبر(محفظه سرد) تقسیم میشود.

در دستگاه های هات چمبر مواد داخل محفطه دستگاه ذوب و به کمک جک به قالب منتقل میگردد. با توجه به مشکلات ناشی از سرد شدن مواد در محفظه این دستگاه ها برای تولید مداوم طراحی شده و به طبع آن قالب مربوطه نیز باید با مشخصات دستگاه سازگار باشد. همچنین محدودیت دما در این سیستم کاربرد آنرا به فلز روی و آلیاژهای آن محدود مینماید. مهمترین وجه تمایز ظاهری این قالبها با قالبهای کلد چمبر شکل راهگاه آنها میباشد.

در دستگاه های کلد چمبر مواد داخل بوته ذوب شده و با ملاقه توسط دست یا ربات به سیلندر دستگاه منتقل شده و با فشار جک به داخل قالب تزریق میشود. لذا در طراحی قالب لازم است سیلندری متناسب با ابعاد و موقعیت سیلندر دستگاهآ داخل قالب تعبیه گردد. هنگام تولید، مذاب با فشار جک به داخل سیلندر قالب منتقل و از مسیر راهگاه به حفره ها وارد میشود. از آنجا که همراه با مذاب همواره مقداری اکسید و سرباره وجود دارد در منتهی الیه قطعه محفظه کوچکی بنام اورفلو تعبیه میشود.

طراحی قالب دایکست:

از آنجا که مجموع عوامل فوق (مانند فولاد مرغوب، عملیات حرارتی، فینیشنگ و پولیش، قطعات قابل تعویض و…) باعث افزایش هزینه ی ساخت قالب دایکاست میشود. قالب دایکست گران قیمت و سرمایه ای بوده و اهمیت انتخاب صحیح  قالب ساز را افزایش میدهند. متاسفانه تقلیل صنعت قالب سازی به طراحی سه بعدی و ماشینکاری cnc که امروزه به وفور به چشم میخورد. در قالبهای دایکست میتواند منجر به خسارت های زیادی شود. بعنوان مثال استهلاک شدید ناشی از فشار بالا، سایش ناشی از جریان سریع مذاب در قالب، شوکهای حرارتی مکرر، محاسبات انتقال حرارت، انتخاب فولاد و سخت کاری و آماده سازی محفظه و… طراح را با چالش مواجه مینماید. به همه ی موارد فوق لزوم استفاده از پوشش های سطحی کروماته یا نیتراته همراه با پولیش کافی جهت جریان بهتر مواد که از الزامات قالبهای دایکاست پر تیراژ است را نیز بیافزایید. همچنین از آنجا که قطعات و اجزا کوچک محفظه بدلیل تمرکز تنش مکانیکی و حرارتی در شرایط حادتری قرار دارند، لازم است قابلیت تعویض در آنها لحاظ شده و بصورت اینسرت های تعویض آسان طراحی گردند.و نیز لازم است در طراحی تغییرات ابعادی ناشی از تفاوت دما در دو کف قالب را (که گاهی ممکن است به دهها درجه برسد) پیش بینی و راهکارهای مناسب جهت پیشگیری از گیرپاژ پین و بوش های راهنما را ارائه نماییم.

1- مکانیزم خروج قطعه:

در قالبهای دایکست با توجه به انقباض حرارتی مواد (پس از تکمیل عملیات تولید) قطعات به جداره سنبه قالب خود به شدت خواهند چسبید. لذا برای جدا سازی و خروج سالم محصول و بسته به شکل قطعه، نیازمند به زاویه خروج و پولیش مناسب و سیستم پران میله ای خواهیم بود. در این مکانیزم تعدادی میله در موقعیت مناسب تعبیه شده و پس از اتمام عملیات تزریق و سفت شدن محصول، قطعه را به کمک جک مخصوص پران دستگاه به بیرون هدایت میکنند. و سپس به وسیله ی همان جک یا پس پران به محل اولیه بازگشته و قالب آماده سیکل بعدی میگردد. پولیش مناسب و در جهت خروج قطعه می تواند نیروی پران و استهلاک قالب و پرانها را به شکل چشم گیری کاهش دهد. توجه داشته باشید که بدلیل گرمای کار قالب فنرها خاصیت ارتجاعی خود را از دست خواهند داد، لذا استفاده از فنر در قالبهای گرمکار اعم از فورج، باکالیت و دایکاست پیشنهاد نمی گردد.

2-کشویی در قالبهای دایکست:

در صورت وجود برجستگی ویا فرو رفتگی عمده بر روی بدنه داخلی یا خارجی محصول، لازم است قبل یا حین خروج قطعه از قالب موانع جانبی از مسیر خروج قطعه کنار بروند. برای این منظور لازم است مکانیزم حرکتی ای خلاف جهت حرکت خروج محصول تعبیه کرد که به نام کشویی شناخته میشود. با توجه به نیروی لازم برای غلبه بر چسبندگی کشویی به قطعه، مکانیزم محرک کشویی عموما پین کج خواهد بود. لازم به ذکر است هرگونه شیار، سوراخ یا رزوه دقیق بوسیله ماشینکاری ایجاد میشود. تعبیه مدار آب و سیستم خنک کاری در کشویی ها الزامی است.

انتخاب فولاد:

جهت حفظ کیفیت محصول و دوام قالب با توجه به تیراژ، سایندگی مواد مذاب، مکانیزم های بکار رفته در کویته، سرعت تولید اقتصادی، شوک های حرارتی متناوب حاصل از تزریق مواد مذاب و سپس سرد شدن قطعه کار، فشار تزریق بالاتر از 100 بار و… لازم است از فولاد گرمکار مناسب  در ابعاد و ضخامت لازم بهره برد. مشهورترین فولاد مخصوص قالبهای دایکاست 8407 آساب یا گرید های معادل میباشد. جهت صرفه جویی در فولاد معمولا فقط محفظه و قطعاتی که در تماس مستقیم با مذاب هستند از فولاد گرمکار ساخته شده و بقیه قالب از آهن یا چدن یکپارچه ساخته و فولاد داخل آنها جاسازی میگردد.

شما میتوانید با جستجوی عبارات ذیل به سایت ما وارد و از خدمات یا مشاوره ی رایگان ما بهره مند گردید:

قیمت قالب دایکاست / اصول طراحی قالب دایکاست / طراحی قالب دایکاست / خدمات دایکاست آلو مینیوم /  فولاد قالب دایکاست ؛ مراحل ساخت قالب دایکاست /  قالب سازی دایکاست / تولید قطعات دایکاست آلومینیوم /  دایکاست کار / دایکاست برنج / قیمت ساخت قالب دایکاست /